日常管理
徹底した温湿度管理
1μ = 0.001mm
当社が扱っているのはとても小さな単位のもの。少しの温度変化や湿度によって品質が不均一になってしまいます。そんな製品を扱っているからこそ、機械の精度を常に一定に保たなければいけません。1日4回温湿度を計測し、温湿度管理表による徹底した温湿度管理で機械の精度を保ち、品質の均一化を徹底しています。
レーザ出力管理
レーザの出力チェックも、レーザの出力管理表で行っています。毎日のレーザの出力状況を常にチェックし、異常がないかを管理しています。
設備点検で、異常にすばやく対応
お客様のニーズに対応できるよう、日々の設備点検をしています。効率のよい作業を図るため、異常にはすばやく対応する必要があります。毎日の点検で少しの変化も敏感にとらえ、すばやく対応します。
品質管理
受注
お客様からの受注時に、当社規定の管理工程図を作成します。加工条件・納期等を確認し、この工程表を元にこれからの加工スケジュールを管理します。
受入検査
製品の受入時に目視(一部拡大顕微鏡使用)での受入検査を行います。受入検査時には、品名。ロット番号・数量等製品の仕様を確認、キズ・打痕・変色・折れ等外観検査を、全ロット・全数検査し、レーザ加工指示書が作成されます。
加工検査
レーザ加工後は、三次元顕微鏡(測長機能付)による加工検査を行います。穴径・穴位置確認、バリ・形状・樹脂残り等の穴外観確認を10シート毎に行います。加工検査においても、作業指示書・作業指図書を作成、それに基づいた検査が行われます。
納品
お客様への納品時には、加工条件確認や、加工検査での顕微鏡写真などを記載したレーザ加工条件管理表を添付して納品しています。
レーザ品質解析体制
安心のレーザ加工品質解析検査で、加工後の品質を保証します。
| 検査名 | 形状・状態 | 頻度 | イメージ |
|---|---|---|---|
| クロスセクション検査 | 穴断面形状 | 初期条件出し、品質異常時の確認 |  |
| 電子顕微鏡検査 | 樹脂残り、穴形状 | 初期条件出し、品質異常時の確認 |  |
| デスミア処理検査 | 樹脂残り状態 | 初期条件出し、品質以上時の確認 |  |
| 銅めっき処理検査 | 樹脂残り状態、ビア形状 | 初期条件出し、品質以上時の確認 |  |
異常管理
万全のアフターサポート
万が一製品に異常があった場合でも、原因の究明・対策の実施により改善しています。
製品異常時の処置フロー(顧客クレーム時)
クレーム時には、お客様への迅速な対応を何より心がけています。異常発生後は速やかに連絡し、1週間以内の報告書提出を実施しております。3ポイント対策表による、標準書の変更、従業員チェックリスト作成、ポカミスの対策等、二度とクレームを発生させないためのパーフェクト品質保証システムを導入しています。
